大同齒輪公司智能制造譜新篇
“機器人自動抓取工件、安裝定位、監(jiān)測加工過程、卸下完工產品并檢測，一套動作連貫自如、一氣呵成。”這是在大同齒輪公司發(fā)動機齒輪加工部熱后磨線看到的情景。
“發(fā)動機齒輪及變速箱智能制造技術改造項目”現已建成5個磨齒自動化加工單元并投入生產，自動化生產提高了曼技術發(fā)動機齒輪的實物質量，在節(jié)約人工成本的同時，實現生產效率提升25%。
智能化、自動化生產線的改造和建設正悄然改變著傳統(tǒng)的加工模式，“再造發(fā)展”工程正推動著大同齒輪公司的品質和效益邁向新的高度。
變速箱中殼體生產線，為適應“多品種、中大批量、低成本”生產方式及降低工人勞動強度的要求，采用了國際先進的牧野MMC柔性制造系統(tǒng)。將自動加工系統(tǒng)、物流系統(tǒng)、信息系統(tǒng)，和軟件系統(tǒng)有機結合，在科學生產管理的同時，產能得到大幅提升，生產節(jié)拍達到5分鐘/件，整個加工過程只需要兩名操作人員，物流系統(tǒng)由計算機控制實現自動化。通用性和模塊化工裝的使用，大大縮短了新產品的開發(fā)周期，并有效提高了加工質量。
按照集團公司?“再造發(fā)展”三大工程部署，2018年大同齒輪公司高品質定位，高標準實施，制定了智能化工廠改造升級方案，漸進式推進智能化制造。
一是ERP及智能工廠項目。4月份達到標準化（1.0）階段，實現管理運營及制造過程標識清晰、操作規(guī)范、數據準確、反饋實時，實現可管；7月份進入精益化（2.0）階段，制造執(zhí)行系統(tǒng)優(yōu)化物流、提升能效、完整采集、閉環(huán)管理，實現可控；10月份開啟智能化（3.0）階段，數據分析、模型預測、異常預警、智能運營，實現可見。
二是在發(fā)動機齒輪提質增量實現突破?，F已確定方案，下發(fā)標書開始實施，年底全部實施完成。實現全過程在線監(jiān)測、自動檢測、數據自動傳輸，具備自動化生產的要求。發(fā)動機齒輪提質增量項目建成11條生產線，達到日產360臺/套的生產能力。
三是對現有12條生產線進行自動化、智能化改造，5月底完成裝配線自動化改造，實現變速箱日產能提升35%；副軸磨工自動線、輸出軸自動線改造，實現產品的在線監(jiān)測，效率提升30%。
大同齒輪公司將通過生產線自動化項目、U9系統(tǒng)智能工廠、智能制造等項目的落地，把公司建成現代化智能工廠，打造成為山西省智能制造業(yè)的標桿。（本文來自中國重汽）